短程分子蒸馏

核心技术：革新分离逻辑，专为热敏高沸物料定制

作为一款革新传统分离逻辑的特殊液-液分离技术，短程分子蒸馏打破了传统蒸馏对沸点差的依赖局限。

其核心原理基于高真空环境下不同物质分子运动自由程的差异，在低气压条件下，物料分子平均自由

程被显著拉长，轻组分分子可精准抵达冷凝面，重组分分子则留存于料液中，

最终实现短程分子蒸馏具备有温和高效分离优势。

这一核心技术特性，成功破解了传统蒸馏的两大行业痛点：针对热敏性物料，

玻璃分子蒸馏无需高温即可完成分离，从根源上规避了维生素、精油、医药中间体等

高价值物料的氧化与降解风险，牢牢锁住物料活性与纯度；针对高沸点物料，无需严苛

高温汽化，在温和工况下即可实现高效提纯，既显著降低能耗，又减少设备高温损耗。

凭借这些独特技术优势，玻璃分子蒸馏广泛适配化学合成、医药提纯、石油化工、

天然香料萃取、高分子材料加工、油料精炼等多行业核心生产场景。尤其在高价值物料

精细化分离领域，可为企业提供稳定、可靠、高品质的提纯解决方案，助力企业提升

产品附加值，推动产业升级。

核心特点：高效精准赋能，适配多元生产需求

高效低耗，缩短生产周期：依托核心技术优势，设备具备出众的蒸发效率，

可大幅缩短物料在加热表面的停留时间，有效降低因时间延迟导致的物料降解风险。

相较于传统蒸馏模式，分离效率显著提升，能助力企业实现连续化、规模化作业，

加快批次生产进度，提升产能周转率与市场响应速度。

防腐耐造，应对复杂工况：系统采用高硼硅玻璃3.3、316L不锈钢及PTFE优质材质

组合打造，三种材质均具备优异的化学稳定性，可从容应对酸碱溶液、有机溶剂、

强腐蚀性物料等多元复杂的处理场景。设备使用寿命大幅延长，能减少后期更换

与维护频次，为企业降低长期运营成本，保障生产连续性。

全程可视，精准把控品质：设备核心蒸馏部件选用高硼硅玻璃3.3材质，从物料进料、

加热蒸发、分子分离到成品出料，全工艺运转过程清晰可见。操作人员可实时观察物料

状态变化，包括液膜形成均匀度、物料色泽与形态波动等，便于及时调整系统参数，

确保每一批次实验与生产精度稳定可控，有效降低不合格品产出风险。

优质成膜，易维护降成本：蒸馏器筒身经精密加工，内壁光滑度与圆度达严苛标准，

可促使液体在加热表面形成完整、均匀、连续的一体化液膜。液膜充分铺展能提升物料

分子与加热面的接触面积，让分离更充分、更洁净；同时，光滑洁净的内壁不易粘料结垢，

大幅减少清洁维护频次与人工成本，缩短设备停机时间，提升生产效率。

紧凑布局，优化分离效能：蒸馏表面与冷凝表面采用科学紧凑的间距设计，精准匹配分子

运动自由程特性，让轻组分分子脱离液膜后，无需长距离运动即可快速抵达冷凝面，减少

分子碰撞损耗与返混现象。这一设计进一步提升了分离精准度与效率，可适配各类对提纯

标准要求严苛的生产场景。

稳定运行，支持连续生产：搭载高性能变频减速电机，动力输出稳定且可灵活调节，能根据

不同物料分离需求精准匹配转速，避免因转速波动影响液膜形成与分离效果；配备自冷风扇

散热系统，可有效带走电机运行热量，支持设备长时间不间断工作，精准匹配工业化大规模

连续生产节奏，保障产能稳定输出。

强效密封，保障真空环境：创新磁力传动系统实现整机严密密封，驱动电机传动杆无需穿透

主蒸馏器密封面，从根源上杜绝传统轴封式传动的真空泄漏问题。系统真空度可达0.001mbar，

特定工况下更可实现更低水平，为玻璃分子蒸馏技术的高效运转提供核心环境支撑，确保

高难度提纯任务顺利完成。

常规类型设备技术参数

综上：试验的硬性条件有两点 ①合适的真空 ； ②保温和物料特性 以上数据仅作参考！

宽域控温，适配多元需求：系统耐受温度可达300℃，搭配精准控温技术，温度调节精度高、波动范围小，能灵活应对

不同沸点物料的分离要求；配备次级扩散泵后，系统理论真空度可达0.0001mbar，即使是分离难度较高的热敏性、高沸

点物料，也能轻松应对，满足多行业个性化提纯需求。

多元选配，贴合个性需求：提供刮板成膜、自清洁辊轮成膜两大系统灵活选配——刮板成膜适合高粘度物料，可确保液

膜均匀铺展；辊轮成膜更适配易结垢物料，能减少维护成本。蒸馏器筒身可选玻璃或不锈钢材质，其中玻璃款配备夹套

结构，可实现精准控温或保温。多样化选配方案让设备实现一机多用、按需定制，全面适配不同企业的物料特性与工艺

要求。

不同材质货期存在差异，玻璃材质生产周期更短，不锈钢材质因定制化加工工艺要求更高

货期较玻璃材质延长 15-20 天，建议根据项目进度合理选择材质并预留生产时间